滚丝机加工圆钢螺纹是否提前剥肋，需结合圆钢材质、螺纹精度要求及滚丝机类型综合判断，并非所有工况都需此步骤，合理选择可提升加工效率与质量。
圆钢表面状态是核心考量因素。热轧圆钢表面常附着氧化皮、锈蚀或凹凸不平的缺陷，这些杂质会直接影响滚丝轮与圆钢的贴合度。滚丝过程中，氧化皮易嵌入螺纹牙型，导致螺纹精度下降，出现毛刺、牙型不完整等问题，同时会加速滚丝轮磨损，缩短其使用寿命。此类情况下，提前剥肋能去除表面缺陷，为滚丝提供光滑均匀的加工基面，保障螺纹尺寸精度与表面粗糙度达标。
螺纹精度等级决定剥肋必要性。加工6g及以上高精度螺纹时，圆钢表面的微小瑕疵都可能导致精度超标，剥肋工序不可或缺。通过专用剥肋刀具去除圆钢表层0.1-0.3mm的材料，可确保加工面直径均匀，减少滚丝时的误差。若加工普通精度螺纹，且圆钢为冷拉材质、表面光滑无明显缺陷，可省略剥肋步骤，直接进行滚丝加工，降低生产成本。
滚丝机自身特性也需匹配考量。全自动滚丝机部分配备集成式剥肋装置，可实现剥肋与滚丝的连续作业，无需单独设置工序，提升加工连贯性。半自动滚丝机或小型滚丝机若未配备该装置，针对表面不佳的圆钢，需通过手动或专用设备完成剥肋。HGS-50型等常用滚丝机，加工直径较大的圆钢时，剥肋能减少设备负载，避免因表面硬点导致的设备震动。
实际操作中需注意剥肋参数控制。剥肋直径应略小于滚丝后的螺纹底径，确保滚丝时材料能充分流动形成完整牙型。剥肋速度需与后续滚丝速度匹配，避免因基面粗糙或直径不均影响加工效果。针对低碳钢等易切削材质，剥肋刀具可选择高速钢材质；加工高碳钢等硬材质时，需选用硬质合金刀具，保障剥肋质量。
总的来看，热轧圆钢、高精度螺纹加工及表面缺陷明显的工况，滚丝机加工前需提前剥肋；冷拉圆钢、普通精度螺纹且表面良好时，可直接滚丝。结合滚丝机类型与圆钢实际状态合理决策，能在保障质量的同时优化加工流程。
